1980 год отметился не только Московской олимпиадой. Этот год можно официально считать годом рождения ДСП. Во всяком случае, именно тридцать пять лет назад результат новейших разработок в области композиционных древесных материалов вышел на рынок. Старт оказался удачным. Способности младенца сразу нашли применение в производстве корпусной мебели, отделке интерьеров зданий и вагонов электропоездов. И не удивительно. Новый материал был лишён многих недостатков натурального дерева. Он не имел сучков, внутренних пустот, трещин. Был однороден,  достаточно водостоек,  прочен, не создавал проблем при обработке.

Все эти характеристики самым положительным образом сказались на динамике использования и производства ДСП. Даже общий спад производства начала 90-х и экономический кризис 1998 года фактически не затронул. В 98 г. ДСП с ламинированным и кашированным покрытием в России было выпущено 20 млн. м²

Сегодня юбиляра можно признать самым необходимым материалом в мебельной отрасли. Без него не обходится ни кухонные гарнитуры, ни прихожие, ни другая корпусная мебель.
ДСП всего за 35 лет стала классикой мебельного жанра. Классификация классика

Для изготовления ДСП используются: различные виды древесного сырья, недревесные частицы и вяжущие.

В Росси принято делить ДСП на две марки. П-А – более прочна на изгиб, хуже впитывает влагу, меньше коробится и имеет более гладкую поверхность чем марка П-Б.

Кроме того, существует еще и деление по сортности плит. Плиты 1-го сорта  ровные. Они не имеют выступов или углублений. На поверхности нет смоляных или парафиновых пятен. Кромки у первого сорта ровные, углы – не крошатся, а поверхность не имеет дефектов шлифования. В основном именно такие плиты идут на изготовление мебели.
Место применения не сортовой ДСП (третий сорт) – в строительстве.

Очень важный показатель для мебельщиков – тип наружного слоя. Принято следующее деление: мелкоструктурная поверхность, обычная поверхность и поверхность из крупной стружки. Последняя годится только под облицовку натуральным шпоном.

По экологическим  требованиям ДСП подразделяется на Е1 и Е2.

Е1 допускает эмиссию до 10мг свободного формальдегида на 100 гр. плиты, имеющей влажность  6±1%.

Е2 допускает эмиссию от 10 до 30мг. Плиты с классом Е2 являются менее экологичными и не допустимы для изготовления детской мебели.

В заключение нашей технической экскурсии подведем итог: для ламинирования и каширования  бумажно-смоляными пленками рекомендуется использовать только  шлифованную, мелкоструктурную  ДСП марки П-А  с эмиссией  формальдегида Е1.

Добавление в стружечную массу специальных составов может серьезно изменить свойства плит.  Так, добавка антипиренов повышает огнестойкость материала, а введение специальной парафиновой эмульсии помогает противостоять воздействию влаги. Впрочем, о влагостойкой ДСП мы поговорим подробнее и чуть позже.

А сейчас приведем основные характеристики материала:

- плотность кг/м³,не более700…750

- предел прочности при статическом изгибе, Мпа, не менее14…16

- предел прочности при растяжении перпендикулярно панели, Мпа, не менее 0.3

- разбухание по толщине за 24 ч., % не более 22…23.

Прошу читателей обратить внимание на последний параметр. По нему можно будет легко определить: насколько показатели влагостойкой ДСП превосходят аналогичные данные ДСП обычной.

Под маской

В одной песенке, популярной лет пятьдесят назад, пелось: «Под маской леди, краснее меди торчали рыжие усы».  Рыжие усы - деталь, конечно  пикантная, но прятать приходится не только пикантные детали. ДСП в виду не слишком эстетичного вида материала  и наличия вредных для здоровья веществ (формальдегида) тоже требует маскировки.

В мебельном производстве поверхность ДСП и кромки деталей обязательно облицовываются. Существует несколько различных технологий.

Наиболее распространено ламинирование.  По данной технологии на поверхность плиты при температуре 140-210С° «напекается» бумажно-смоляная пленка. Расплавленная смола растекается по поверхности плиты и, после отверждения образуется прочное покрытие.

Каширование – это приклеивание полностью отвердевшей бумажно-смоляной пленки. В этом случае на поверхность плиты предварительно наносится клеевой состав и облицовка происходит под давлением 5-7 Мпа при температуре 20-150 С°.

Бумажно-слоистые пластики – покрытие более эстетичное и надежное. По структуре декоративные бумажно-слоистые пластики (ДБСП) представляют параллельно расположенные слои наполнителя в полимерном связующем (меламиноформальдегидные, карбамидо(амидо-)формальдегидные, фенолформальдегидные смолы и их композиции).

Если рассматривать наполнитель послойно, то по плотности и функциональной направленности бумага делится на:

- декоративную плотностью 60-120г/м². Она определяет кроющую способность и декор ДБСП.

- оверлей плотностью 16-45 г/м². Этот слой защищает рисунок от внешних воздействий.

- андерлей дополняет декоративный слой  и обеспечивает большую укрывистость. Плотность андерлея 60-100 г/м².

- крафт-бумага. Этот слой отвечает за объем и негорючесть ДБСП. Его плотность 80-200 г/м².

Технология облицовки ДСП бумажно-слоистыми пластиками такова. Поверхность заготовок деталей из плиты и внутренняя поверхность пластика зачищаются сжатым воздухом и специальными щетками. Эта операция обеспечивает хорошую адгезию Далее на ДБСП наносится клеевой слой и производится прессование.

При горячем прессовании используют карбамидные клеи (расход 100-120 г/м², температура 100-140 С°, давление - 5-10 кг/см², контакт - 40-120 с) или клеи на основе ПВА-дисперсий (расход 80-90 г/м², температура 60-70 С°, давление 3-5 кг/см², контакт 40-45 с).
Для холодного прессования применяют контактные клеи и клеи на основе ПВА-дисперсий (расход 80-90 г/м², давление 3-5 кг/см², контакт 20-30 мин.). Преимущество холодного прессования в том, что исключаются внутренние напряжения, которые неизбежны  при нагреве разнородных материалов. Но по производительности холодное прессование значительно проигрывает горячему, да и требует заметно больших производственных площадей.  Именно из-за этого чаще всего применяется клей ПВА и умеренный нагрев до 60-70 С° .
Обычно линия постформирования выглядит так:

• Фрезерный участок - включает в себя фрезерные станки, где заготовке придается заданный профиль;
• Участок облицовки - включает в себя клеенаносящее оборудование и пресс (обычно валковый) для прямой облицовки;
• Участок постформирования - включает в себя станок для постформинга.

Очень популярна облицовка ДСП полимерными пленками. В отличии от технологии облицовки ДБСП в этом случае клеевой слой наносится на заготовку из древесно-стружечной плиты.  Технологическая линия повторяет ту, что используется для облицовки синтетическим шпоном или  бумажными пластиками – на валиковых или гидравлических прессах.  Используются, в основном, пленки ПВХ. Значительно реже встречаются на основе полистирола, акриловых полимеров.
Пленки позволяют облицовывать профильные изделия. Но низкая теплостойкость и посредственная износоустойчивость ограничивает их применение бюджетной мебелью.